产生冲压废品和冲裁件毛刺的原因及对策

产生冲压废品

1)原因:

原材料质量差；

冲压模具安装、调整和使用不当；

操作者没有沿着定位正确地进给带材或者没有保证带材按照一定的间隙进给；

由于长期使用，间隙发生变化或模具的工作部件和导向部件磨损；

由于长时间的冲击振动，模具的紧固件松动，使得模具的安装位置相对变化；

操作者的疏忽，没有按照操作规程操作。

2)对策:

原材料必须符合规定的技术条件(严格检查原材料的规格和等级，在有条件的情况下，对尺寸精度高、表面质量要求高的工件进行实验室检验。

工艺规程中规定的所有环节都要全面严格遵守；

使用的工具和设备，如压力机和模具，应保证在正常工作条件下工作；

在生产过程中，建立了严格的检验制度。自动冲压件必须进行彻底检验，检验合格后才能投入生产。同时，应加强巡视检查，及时处理事故；

坚持文明生产制度，如用合适的工位设备输送工件和毛坯，否则会碾压划伤工件表面，影响工件表面质量；

冲压过程中，要保证模腔的清洁，工作场所加工有序的工件要摆放整齐。

冲裁件毛刺

1)原因:

下料间隙过大、过小或不均匀；

模具工作部分的刃口变钝；

由于长期振动冲击，冲头和模具中心线发生变化，轴线不重合，产生单侧毛刺。

2)对策:

保证冲头和模具的加工精度和装配质量，保证冲头的垂直度和承受侧向压力，整个模具要有足够的刚度；

安装冲头时，必须保证冲头与模具之间的间隙正确，并使冲头和模具牢固地安装在模具固定板上。上下模的端面应与压力机的工作台平行；

要求压力机具有良好的刚性、较小的弹性变形、较高的轨迹精度以及垫板与滑块之间的平行度。

要求压机有足够的冲裁力；

冲裁件剪切部分允许毛刺高度:

下料板厚度> 0.3 > 0.3-0.5 > 0.5-1.0 > 1.0-1.5 > 1.5-2.0

新试验模具的毛刺高度应≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15