冲压加工工序顺序及设计原则

下面为您介绍冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲<。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

冲压工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则：

对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用级进模时，则落料安排为后期工序。

如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

对于s孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。

对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔s拉深，这样有助于拉深变形，减少拉深次数。

多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。

对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺s的应先拉深小尺寸的内形，，后拉深大尺寸的外部形状。

整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。

冲压件加工的设计原则：

设计的冲压件必须满足其产品的使用和技术性能，并且能便于组装及修配。

设计的冲压件必须有利于提高金属材料的有效利用率，同时减少材料的品种和规格，尽可能减少材料的消耗。在条件允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能的使零件做到无废料及少废料冲裁。

设计的冲压件必须形状简单，结构合理，以有利于简化模具的结构、简化工序数量，即用少、简单的冲压工序完成整个零件的加工及制作，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提高劳动生产率。

设计的冲压件，在保证能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、保证产品质量稳定。

设计的冲压件，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。